Ponowne użycie opakowań w praktyce - projektowanie na wiele rotacji, systemy zwrotu i cyfrowe śledzenie obiegu

Opakowania wielokrotnego użytku wracają do strategii „reduce–reuse–recycle” (redukcja-ponowne użycie-recykling), bo największy ślad środowiskowy opakowań powstaje na etapie pozyskania surowców i ich przetwarzania. Ponowne użycie pozwala ten ślad obniżyć, a popyt konsumentów i regulacje nadają kierunek zmianom. Trzon odpowiedzialności spoczywa na projektowaniu opakowań pod wielokrotne cykle, na spójnych systemach zwrotu oraz na cyfrowej identyfikowalności umożliwiającej śledzenie rotacji, warunków środowiskowych i miejsca przebywania.

Impuls regulacyjny jest silny. W UE zrewidowane PPWR (Rozporządzenie w sprawie opakowań i odpadów opakowaniowych Unii Europejskiej) zakłada do 2030 r. minimum 10% opakowań napojów (bez wina/spirytualiów) i 40% opakowań transportowych w formacie wielorazowym, z podniesieniem progów do 2040 r. (odpowiednio 40% i 90%). Dodatkowy cel redukcji odpadów opakowaniowych o 15% do 2040 r. Pakiety te wymagają projektowania na jak najwięcej cyklów „życia” oraz wsparcia systemami zwrotu i narzędziami traceability. Kanada celuje w 55% ponownego użycia do 2030 r. (Ocean Plastics Charter) i ogranicza jednorazowość przez zakazy SUP oraz regionalne EPR. Kalifornia dąży do redukcji o 25% jednorazowych plastików, 65% recyklingu do 2032 r. i 100% „nadający się do recyklingu/kompostowania”, a kolejne stany rozwijają EPR. Oregon wprowadza ecomodulację i premie za oceny cyklu życia. Równocześnie niespójność przepisów i różna gotowość infrastruktury utrudniają firmom skalowanie rozwiązań, co podkreśla potrzebę standardów i interoperacyjnych systemów.

Najbliższym wyzwaniem dla modelu ponownego użycia są opakowania transportowe (skrzynki, palety, pojemniki IBC). Funkcjonują w zamkniętych pętlach między znanymi partnerami, więc łatwiej osiągnąć efekt skali i przejrzystość kosztów. Korzyści to m.in. mniejsze zużycie materiałów, niższy koszt całkowity w horyzoncie kilku lat i mniej odpadów. Integracja RFID/QR/GPS i czujników (np. T/H) poprawia zgodność łańcucha chłodniczego oraz ułatwia spełnienie wymogów śledzenia (np. Food Traceability Rule FDA). Barierę tego rozwiązania stanowi dłuższy zwrot z inwestycji, konieczność przeprojektowania asortymentu pod wielokrotność, a w centrach zautomatyzowanych wrażliwość robotyki na tolerancje wymiarowe i kumulację uszkodzeń.

Liczba wielorazowych opakowań konsumenckich  (refill-on-the-go, return-from-home) rośnie w napojach, nabiale, daniach gotowych i suchych produktach. Ich bilans środowiskowy bywa jednak gorszy od jednorazówek, jeśli cykle mycia/transportu obejmują duże dystanse. Najbardziej zrównoważone są, gdy pętla transportowa zamyka się w promieniu <100 mil. Materiały muszą wytrzymywać wielokrotne mycie i obciążenia logistyczne np. PP (odporność mechaniczna/temperaturowa), PET/rPET (lekkość i przeźroczystość), stal nierdzewna (długi cykl życia) oraz silikon spożywczy (aplikacje elastyczne). Kluczowe wyzwania to koszty produkcji, logistyki zwrotnej i dezynfekcji, brak standaryzacji formatów, a przede wszystkim zapewnienie wielu realnych cykli użycia bez nich ślad środowiskowy rośnie. Niezbędna jest infrastruktura zbiórki i mycia oraz aktywizacja użytkownika. Cyfrowe narzędzia np. kody QR, aplikacje „refill” i programy lojalnościowe, które podnoszą obserwowanie obiegu i frekwencję zwrotów.

Reasumując, aby przejście z niszy do skali było trwałe, trzeba połączyć projektowanie na długie cykle użyteczności, polityki publiczne z jasnymi celami i zachętami, współdzielone standardy, a także dane w czasie rzeczywistym. Firmy, które już dziś włączą systemy wielorazowe do operacji i łańcuchów dostaw, zyskają zgodność regulacyjną, odporność kosztową i przewagę konkurencyjną w gospodarce obiegu zamkniętego.

Źródło: IFT.org https://www.ift.org/news-and-publications/food-technology-magazine/issues/2025/october/columns/packaging-reusable-packaging-pack-return-repeat​