Sztuczna inteligencja (AI) odgrywa coraz większą rolę w zarządzaniu produkcją. U naszego klienta referencyjnego wszystko zaczęło się od nowej ubojni – to był sygnał startowy do całkowitej modernizacji systemu produkcyjnego. Firma Incarlopsa, hiszpański producent mięsa wieprzowego i marka parasolowa dla kilku znanych hiszpańskich marek, rozpoczęła w 2017 roku proces automatyzacji i cyfryzacji ubojni, której moce ubojowe to około 70 000 sztuk trzody chlewnej na tydzień. 

Firma rodzinna Industrias Cárnicas Loriente Piqueras (Incarlopsa) może pochwalić się ponad 40-letnią historią. Pomimo utartych tradycji, przedsiębiorstwo jest bardzo otwarte na nowe rozwiązania. Nacisk na cyfryzację idzie w parze z dywersyfikacją firmy, zdobywaniem nowych rynków zagranicznych oraz zaangażowaniem w szkolenia i rozwój personalny pracowników. Wertykalny model biznesowy umożliwia pełne śledzenie pochodzenia wzdłuż całego procesu produkcji i gwarantuje wysoką jakość produktów. Strategia ta przełożyła się na sukcesywny rozwój przedsiębiorstwa w ostatnich latach i dwukrotne zwiększenie obrotów. 

To studium przypadku opowie o maksymalnej cyfryzacji w 3 fazach i o roli o sztucznej inteligencji w procesie produkcji.

Faza 1: Automatyzacja i cyfryzacja procesu uboju  

W 2017 roku Incarlopsa wybudowała nową ubojnię o łącznej powierzchni 68 700 m². Uzyskanie mocy ubojowych na poziomie 600 sztuk trzody chlewnej na godzinę i 70 000 sztuk trzody chlewnej na tydzień stało się możliwe dzięki automatyzacji i cyfryzacji wszystkich procesów na liniach. Kluczowa była integracja danych w systemie ERP Grupy - Incarlopsa używa od 2016 roku oprogramowania ERP od CSB-System.  

Proces uboju to ogromne ilości danych. Wszystko zaczyna się od przyjęcia trzody chlewnej do kojców, następnie ma miejsce mycie i ogłuszanie, a na koniec klasyfikacja tusz wieprzowych.  Sklasyfikowane tusze są przydzielane na odpowiednie miejsca docelowe i poprzez tunel szokowy transportowane do magazynu kolejkowego. 

Technologia RFID steruje maszynami i urządzeniami 

Przepływ danych jest sterowany za pomocą tagów RFID. W procesie uboju, haki są jednoznacznie powiązane z numerami tusz. To z kolei umożliwia kontrolę całego przebiegu transportu od momentu uboju aż do magazynu kolejkowego.   

Rozwiązania RFID gwarantują nie tylko pełne śledzenie pochodzenia i automatyzację procesów, ale też redukcję kosztów związanych z obsługą intralogistyczną, ponieważ operacje magazynowe, transport i budowa palet są znacznie przyśpieszone. Zapewniona jest także zgodność z europejskimi przepisami w zakresie śledzenia pochodzenia i etykietowania produktów. 

Faza 2: Kontrola wyników w strefie rozbioru  

Strefa rozbioru to swoistego rodzaju centrum nowoczesnych technologii dla przemysłu mięsnego. Druga faza cyfryzacji objęła integrację obszaru rozbioru z istniejąca strukturą intralogistyczną.

Na podstawie planowania rozbioru, tusze są przekazywane z magazynu kolejkowego na rozbiór. Na pierwszym z łącznie trzynastu punktów informacyjno-kontrolnych następuje automatyczne ważenie półtusz i ich zaksięgowanie na rozbiór. Tag RFID umieszczony na haku z tuszą umożliwia identyfikację tuszy.  

Kolejnym krokiem jest automatyczny rozbiór zasadniczy. Incarlopsa była jednym z pierwszych przedsiębiorstw na świecie, które dysponowało systemem rozbioru sterowanym przez IT.  Elementy z linii schabu, szynki, łopatki i boczku są pakowane do pojemników wyposażonych w tagi RFID. Następnie w różnych punktach informacyjno-kontrolnych produkty są jednoznacznie przypisywane do tych pojemników. To umożliwia nie tylko sterowanie rozbiorem w czasie rzeczywistym, ale też określenie uzysku dla każdej partii oraz wykazanie różnic pomiędzy wynikami planowymi i rzeczywistymi.  

Na końcu linii rozbiorowej, Incarlopsa używa urządzenia CSB Eyedentifier, które łączy przemysłową analizę obrazu ze sztuczną inteligencją. W ostatnich miesiącach CSB Eyedentifier nauczył się jak automatycznie identyfikować produkty w pojemnikach i przekierowywać je do magazynów automatycznych. To zapewnia szybką i niezawodną identyfikację produktów. Przy zdolności produkcyjnej wynoszącej ponad 5 milionów szynek rocznie, potencjał systemu jest ogromny.

Faza 3: Sterowanie i zarządzanie magazynami automatycznymi

System zarządzania magazynami od CSB zarządza magazynem kolejkowym i w strategii magazynowania uwzględnia wyniki klasyfikacji, przedziały wagowe półtusz, płeć oraz indywidulane parametry jakościowe surowca. Pozwala to na optymalne wykorzystanie kolejek w magazynie: każda tusza jest umieszczona na właściwej kolejce.  

Stosując różne strategie przyjęcia do i wydania z magazynu, system magazynowy od CSB-System steruje także magazynem buforowym bądź automatycznym magazynem pojemników dla towarów masowych przy użyciu czterech przenośników regałowych i wydajności 4400 pojemników. Teraz Incarlopsa zna zawartość każdego pojemnika, w każdym momencie i w dowolnym miejscu. Magazyn nie jest już jedną wielką niewiadomą.

Proces cyfryzacji jest nadal w toku: kolejny etap obejmuje obszar wysyłki wraz z magazynem buforowym z 14 liniami FIFO (First In, First Out).

Zajrzyj za kulisy Incarlopsa – zachęcamy do obejrzenia wideo z polskimi napisami

https://www.csb.com/pl/nasi-klienci-osoby-kreatywne-innowatorzy-i-tworcy-zmian-pracuja-z-csb/details/incarlopsa