Porcje sałaty pakowane jednostkowo są łatwe do przygotowania i spożycia, lecz stanowią nie lada wyzwanie w procesie pakowania. Ian Atkinson z Ishida Europe wyjaśnia główne trudności oraz tłumaczy, jak je pokonać przy pomocy najnowszej technologii ważenia.

Popularność sałat pakowanych generuje silną konkurencję. Producenci muszą maksymalizować wydajność i efektywność swoich działań. Kluczową rolę odgrywają więc naważarki wielogłowicowe pozwalające na zautomatyzowanie procesu pakowania. Technologia ewoluuje wraz z rozwojem rynku, aby sprostać coraz bardziej wymagającym produktom i aplikacjom.

Na czym polega trudność pakowania sałaty?

Ważenie sałat i sałatek wymaga rozwiązania kilku istotnych kwestii. Właściwości fizyczne sałat sprawiają, że są produktem bardzo trudnym w obsłudze. Wkład produktowy, gdy po raz pierwszy przybywa do pakowania, zwykle bywa mokry, ale następnie w ciągu dnia stopniowo wysycha, co wpływa bezpośrednio na charakterystykę przepływu przez system naważarki. Ponadto jest wiele różnych kształtów i rozmiarów liści, które w dodatku mogą się sklejać lub zaplątać. Z kolei owoce pocięte na plastry mają tendencję do przyklejania się lub zawieszania na elementach systemu naważarki.

Każde rozwiązanie cyklu naważania musi uwzględniać powyższe czynniki, tak by w rezultacie zapewnić maksymalną wydajność i jednocześnie zminimalizować straty. Dla producenta sałatek istotnym jest poznanie  kluczowych obszarów, które należy wziąć pod uwagę przy doborze optymalnego rozwiązania procesu automatycznego naważania.

Rozwiązania ułatwiające pakowanie sałaty

Pierwszym z nich jest przepływowość produktu przez dukty systemu naważarki wielogłowicowej. Rozwiązania polegające na projektowaniu spadków, które mogą pomóc, obejmują m.in. odpowiednie kąty leja zasypowego zapewniające początkową, równomierną dyspersję produktu w górnej części naważarki oraz aspekt konstrukcyjny dla leja rozładowczego lub zasobnika odmierzającego czas. Aby zapobiec przywieraniu, powierzchnie muszą być wytłaczane lub muszą wykorzystywać specjalne powłoki kontaktowe, takie jak C4.

Przepływ produktu przez naważarkę ma ogromne znaczenie. Zazwyczaj, do utrzymania przepływności  produktu w naważarkach stosowana jest wibracja. Jednakże niewielka waga oraz zróżnicowane kształty i rozmiary liści sałaty oznaczają, że potrzebna jest pomoc dodatkowa. Ostatnio obserwowaliśmy wprowadzenie nadmuchu  powietrza, jako alternatywy - ale rozwiązanie to nie daje pełnej kontroli. Skuteczniejsze jest dostarczenie większej mocy oraz szerszego sterowania układem wibracyjnym, w którym, w celu osiągnięcia maksymalnie możliwej mocy, nie tylko amplituda ale także częstotliwość mogą być regulowane.

Podczas przemieszczania produktu między zasobnikiem podawczym, a zasobnikiem naważającym, wymaganiem podstawowym powinny być podwójnie otwierane śluzy zasobnika. Zapewnia to płynny przepływ, minimalizując ryzyko zakleszczenia produktu. W przypadku szczególnie wymagających wkładów produktowych, oferuje się modele maszyn, w których można programować otwieranie śluz dla różnych trybów otwierania (na przykład szybkie, agresywne, „trzepoczące”), które to dają podwójne zabezpieczenie całkowitego opróżnienia zasobników za każdym cyklem.

Wyzwaniem podczas samego procesu ważenia jest bardzo niska waga produktu. W przypadku większości  naważarek wielogłowicowych, jeśli nie będzie dostępna stabilna kombinacja wag, ważenie nie zostanie wykonane. Pominięte cykle ważenia wpływają na zmniejszenie ogólnej wydajność i efektywność. Najnowsza technologia Ishida jest w stanie zidentyfikować dla każdego cyklu aż trzy różne kombinacje, a następnie wybrać najlepszą z nich, czyniąc to w ułamku sekundy. To rozwiązanie znacznie zmniejsza prawdopodobieństwo  tzw. naważenia przeoczonego. Podobnie, jeśli głowica naważająca napotka jakiś  problem, ważne jest, aby nie miało to wpływu na bieżącą wydajność. Niektóre naważarki umożliwiają zdejmowanie, naprawianie i wymianę głowicy, podczas gdy naważarka nadal jest funkcjonalna, co zapewnia wysoki poziom produkcji.

Kolejnym niezwykle ważnym wymogiem jest niezawodność samego systemu naważania, uwzględniające trudne środowisko robocze - wiele operacji objętych rygorystycznymi zasadami przestrzegania higieny, a co za tym idzie, częste, intensywne mycie. W tych warunkach najlepiej radzą sobie modele w najwyższej klasie  wodoodporności - IP69K.

Podczas procesu mycia zawsze pojawia się ryzyko przedostania się wody, na przykład, jeśli drzwi jednostki napędowej układu ważącego są poluzowane lub przypadkowo zostaną otwarte, nawet na chwilę. Może to prowadzić do utraty wydajności maszyny i znacznych szkód, powodując przestoje i ewentualną konieczność naprawy. Dlatego też Ishida, jako jedno najnowszych rozwiązań, wprowadziła specjalne sensory rosy i temperatury. Czujniki umieszczone są w kluczowych punktach konstrukcji naważarki i monitorują poziomy dopuszczalnej wilgotności, a w razie zagrożenia inicjują  serie narastających ostrzeżeń dla operatorów.

Oczywiście niewiele wag działa jako samodzielne maszyny - stanowią integralną część zautomatyzowanej linii. Im więcej sprzętu obsługiwanego przez jednego dostawcę, tym większa szansa na zmaksymalizowanie produkcji i sprawniejsze rozwiązanie ewentualnych problemów. Pełna integracja z maszynami zdolnymi do przekazywania informacji między sobą, może być istotnym czynnikiem uzyskiwania maksymalnej wydajności. Na przykład, wspomniane już mokre liście na początku cyklu produkcyjnego mogły wyschnąć pod jego koniec. Może to wpływać na wagę liści w opakowaniu. Tyko ciągłe monitorowanie masy zapakowanej przez wagę kontrolną pozwala zidentyfikować wszelkie zmiany i przesłać  informacje z powrotem do naważarki wielogłowicowej, celem dostrojenia jej ustawień.

Dostępne systemy zdalnego monitorowania, umożliwiają ciągłe sprawdzanie wydajności maszyny oraz zapewniają kompleksowe przechwytywanie danych produkcyjnych i ich dogłębną analizę. Rozwiązanie umożliwia przetwórcom i firmom pakującym obsługę linii z maksymalną wydajnością i efektywnością oraz pozwala unikać niepożądanych przestojów.

Źródło: ishidaeurope.com