Czy kontrola jakości może być łatwa i skuteczna?

Z pewnością każdy producent żywności dokłada wszelkiej staranności w czasie produkcji, tak aby jego produkt był bezpieczny i jak najwyższej jakości. Z jednej strony obligują go do tego wymagania prawne (sanitarne, weterynaryjne, jakościowe), wymagania swoich kontrahentów np.: sieci handlowych, oczekiwania konsumentów oraz odpowiedzialność za swój produkt pod kątem „biznesowym”. Przecież nikt nie produkuje w celach charytatywnych, a więc dbanie o jakość i markę ma na celu także osiąganie zysków, co przekłada się na utrzymanie i rozwój firmy.

Aby osiągnąć ten cel, producenci żywności stosują różne rozwiązania pozwalające monitorować jakość i bezpieczeństwo swojego produktu. Rozwiązania te ewoluowały w perspektywie czasu, wraz ze zmieniającym się rynkiem i otoczeniem prawnopolitycznym i biznesowym. Obecne każdy zakład powinien posiadać wdrożony system HACCP oraz obligatoryjnie inne systemy (IFS, BRC), w zależności na jakich rynkach operują. Ponadto współpracując z sieciami handlowymi, producenci są regularnie audytowani i kontrolowani. Dochodzą do tego urzędowe kontrole inspekcji sanitarnej, weterynaryjnej czy też inspekcji jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych.

Bardzo ważnym elementem kontroli jakości jest wewnątrzzakładowa kontrola, wykonywana przez pracowników firmy. Wynika ona m.in. z ww. systemów lub też może wynikać z własnych procedur, norm czy też wytycznych. Może być ona wykonywana przez wykwalifikowany personel (pracowników działu jakości, technologów) oraz przez personel produkcyjny. Ma ona na celu wychwycenie błędów i defektów w procesie produkcji oraz ocenie samego wyrobu gotowego, aby nie dopuścić go na rynek.

Aby odpowiedzieć sobie na pytanie jak bardzo jest ona ważna, wystarczy pójść do supermarketu i policzyć jak wiele jest tam produktów, a co za tym idzie jak wielu producentów. Każdy z nich dostarcza do sieci na podstawie umowy, która reguluje także kwestie jakościowe, które są systematycznie weryfikowane np.: przez badania produktów. Każda niezgodność to kary dla producenta, które mogą skutkować nawet zerwaniem współpracy. Stoją za tym więc konkretne straty finansowe dla firmy.

W tym miejscu należy zadać sobie pytanie, co producent powinien zrobić, aby zapobiec takim sytuacjom i zapewnić powtarzalną jakość produktu. W jakie narzędzia zaopatrzyć się, aby móc skutecznie kontrolować produkcję i udowodnić to wszelkim kontrolom.

W tym miejscu należy sobie zadać także pytanie, co jest głównym wyróżnikiem jakości produktu, od czego ona zależy. Oczywiście zakładamy, iż posiadamy niezbędne maszyny i urządzenia, wykfalifikowany personel i spełniamy wszelkie wymagania technologiczno-sanitarne.

Głównym wyróżnikiem jakości produktu jest jego skład fizykochemiczny i właściwe jego proporcje. Takie wyróżniki, jak zawartość: białka, wody, tłuszczu, skrobi, cukrów, soli i innych parametrów wpływają na wszystkie wyróżniki jakościowe oceniane przez potencjalnego konsumenta. Ocenia on smak, barwę, zapach, konsystencję podczas konsumpcji.

Oczywiście wszystko to można regulować w samym procesie produkcyjnym. Jednakże jakie narzędzie zastosować, aby ta kontrola nie była trudna czy wręcz niemożliwa do wykonania? Jak to należy poprawnie wykonać, począwszy od przyjęcia surowca, poprzez kontrolę procesu i ocenę wyrobu gotowego. Należy także zadać sobie pytanie, co jest najistotniejsze w takiej kontroli. Moim zdaniem to, iż informacja ma być uzyskana natychmiastowo, aby móc jak najszybciej zareagować, a co za tym idzie zapobiec wyprodukowaniu produktu o złej jakości.

Z reguły w zakładach na każdym etapie procesu można wykonywać:

• ocenę wizualną (barwy, konsystencji),
• kontrolę parametrów fizycznych (temperatura, ciśnienie)
• oraz ocenę składu fizykochemicznego.

Jeżeli te dwa pierwsze można wykonać natychmiastowo, np.: pomiar temperatury na przyjęciu surowca oraz jego ocena wizualna, to ocena zawartości poszczególnych składników wymaga czasu. A więc pobierane są próbki i wysyłane najczęściej do zewnętrznego laboratorium. Jednakże czas oczekiwania na wyniki wynosi od kilkunastu godzin do kilku dni. Tak samo tyczy się to ocenie wyrobu gotowego. Często, zanim wyniki dotrą do zakładu, produkt jest już wytworzony i nawet może już zostać sprzedany. Co w przypadku, gdy wyniki uzyskane z zewnętrznego laboratorium świadczą o niezgodności? Należy zadać sobie także pytanie, ile jesteśmy w stanie przebadać w ten sposób próbek. Czy każdą partię? Czy każdą dostawę surowca? Chodzi tutaj przede wszystkim o koszty samych analiz w laboratorium.

Czy więc taka przypadkowa i wyrywkowa kontrola da nam gwarancję jako producentowi, że każda partia produktu spełnia wymagania kontrahentów i sieci handlowych?

Dlatego aby kontrola jakości była łatwa i skuteczna, należy zastosować narzędzia na to pozwalające. Eliminujące błąd czynnika ludzkiego i dające nam rzetelne i wiarygodne wyniki. Pozwalające na archiwizację wyników i łatwe udowodnienie i przedstawienie ich kontrahentom i kontrolom zewnętrznym.

A co najważniejsze pozwalająca na kontrolę procesu on-line i jego regulację w czasie rzeczywistym. Mając natychmiast informację o składzie przyjmowanego surowca np.: zawartości tłuszczu, jesteśmy w stanie ocenić rzetelność swojego dostawcy, ale przede wszystkim regulować i zmieniać ten skład w zależności od potrzeb w kolejnym procesie produkcyjnym. Kluczowe do zapewnienia powtarzalności produktu i jego jakości jest standaryzacja surowców i półproduktów, a co za tym idzie optymalizacja kosztów.

Idealnym rozwiązaniem do tego celu jest analizator FoodScan 2 od FOSS: szybki i wiarygodny analizator, wykorzystujący do pomiaru bliską podczerwień. Sama analiza trwa 50 sekund. Urządzenie jest proste w obsłudze, nie wymaga odczynników chemicznych, a można go lokować w dowolnym miejscu procesu produkcyjnego. Wyniki są dostępne „tu i teraz”. Analizuje takie parametry, jak zawartość: tłuszczu, wody, białka, soli, skrobi, cukrów, błonnika, węglowodanów, popiołu, kwasów tłuszczowych nasyconych, wartość energetyczną w kJ i kcal oraz barwę. Dokładności pomiarów są równorzędne metodom laboratoryjnym, potwierdzone przez AOAC, a sama metodyka regulowana jest przez stosowną Polską Normę. Stosowany jest przez setki zakładów w Polsce, przez laboratoria akredytowane oraz instytucje naukowe.

Wykonując setki pomiarów dziennie, producent żywności jest w stanie w pełni oceniać proces produkcyjny, kontrolować każdą partię surowca, półproduktu, tak aby z góry zapobiec wyprodukowaniu niezgodnego wyrobu. Ograniczy to wszelkie koszty reklamacji i strat, w tym strat finansowych i wizerunkowych. Kluczowe w tym jest także to, iż jesteśmy w stanie udowodnić, przedstawiając archiwalne wyniki, iż każda parta została wyprodukowana z należytą starannością.

Czyni to kontrolę jakości łatwą i skuteczną.

Chcesz dowiedzieć się więcej - zapraszamy do kontaktu:

Rafał Pełszyk

Industry Sales Manager Meat & Fish & Conveniece Food & Vege

Phone: +48 607 588 501

Email:  rpelszyk@foss.pl

www.foss.pl

FOSS Polska Sp. z o.o. - Osmańska 14 PL-02-823 Warszawa PL

Artykuł jest częścią opracowania:

FoodFakty NAWIGATOR  - Strategie Plant-based - surowce • technologie • reformulacje • aspekty prawne • rebranding • komunikacja