Bakterie w mleku, fipronil w jajkach czy plastikowe elementy w mięsie mielonym: gdy występuje ryzyko wycofania partii towaru z rynku, producenci żywności muszą dokładnie wiedzieć komu, kiedy i jakie produkty dostarczyli. Oto 5 kroków na drodze do osiągnięcia całkowitej przejrzystości w łańcuchu dostaw.

1. Wyznaczenie celów

Podstawę stanowi dobrze opracowana koncepcja śledzenia pochodzenia z jasno wytyczonymi celami. Pierwszym krokiem jest określenie stanu faktycznego oraz identyfikacja słabych punktów. Następnie trzeba odpowiedzieć sobie na kilka pytań. Co chcemy lub wręcz musimy osiągnąć dzięki śledzeniu pochodzenia: wyższy poziom bezpieczeństwa produktów, zdolność do szybkiego wycofywania partii towarów z rynku, a może lepszy wizerunek firmy? Jakie standardy jakości są szczególnie ważne? Czy pojawiły się nowe wymagania ustawowe i wytyczne, których należy dotrzymać?

Indywidualne wymagania przedsiębiorstw znacznie się od siebie różnią. W przypadku polskiego czy szwajcarskiego producenta sera obowiązują inne ramy prawne niż w przypadku amerykańskiego producenta mięsa. Wycofanie produktów ze sprzedaży, na przykład na rynku niemieckim, musi nastąpić znacznie szybciej niż w niektórych innych krajach. Kolejnym przykładem mogą być kreowane przez handel czy konsumentów trendy, które finalnie znajdują swoje odzwierciedlenie w nowych znakach jakości.

Wszystko to należy zaplanować na poziomie strategicznym i koncepcyjnym. W tym celu niezbędne jest utworzenie odpowiedniego zespołu projektowego. W skład takiego zespołu powinni wchodzić nie tylko pracownicy IT, ale też pracownicy działów produkcji i zapewnienia jakości, a nawet przedstawiciele zarządu. Także dostawca oprogramowania powinien być już na tym etapie włączony w cały proces.

2. Zdefiniowanie wielkości serii produkcyjnych

Jakość w śledzeniu pochodzenia zależy od definicji serii produkcyjnej oraz wielkości serii produkcyjnej. Jedno jest pewne: mniejsze i jednolite serie produkcyjne ułatwiają śledzenie pochodzenia. Ale mniejsze serie wymagają też większych nakładów na rejestrację danych i oznaczają tym samym wyższe koszty. W związku z tym na etapie definiowania lub rozgraniczania serii produkcyjnych eksperci zalecają wypracowanie kompromisu pomiędzy indywidualnym zarządzaniem ryzykiem a rentownością. Z doświadczenia wielu zakładów produkcyjnych na całym świecie wynika, że dobrym pomysłem jest tworzenie dziennych lub zmianowych serii produkcyjnych. Kolejne zalecenia ogólne nie mają jednak racji bytu, głównie ze względu na duże różnice strukturalne i organizacyjne w poszczególnych zakładach. Na przykład: pomimo dużych partii produkcyjnych, o wiele łatwiej jest prześledzić pochodzenie mleka, które jest dostarczane przez duże gospodarstwa rolne, a następnie poddawane obróbce i sprzedawane przez jedną mleczarnię niż pochodzenie produkowanego w małych seriach produkcyjnych sera BIO sprzedawanego za pośrednictwem sklepów z żywnością ekologiczną. Duże partie surowca nie stanowią także problemu w przypadku buraków przeznaczonych do produkcji cukru. Tworzenie małych serii nie jest tu po prostu konieczne ze względu na niskie ryzyko.

3. Wybór rodzaju identyfikacji

Warunkiem odtworzenia pełnej ścieżki pochodzenia jest oznakowanie i identyfikacja produktów - najlepiej zautomatyzowana. Jest to możliwe tylko przy użyciu odpowiednich identyfikatorów, takich jak numery identyfikacyjne, kody kreskowe lub RFID zgodnie ze standardami GS1. Powszechnymi standardami są GS1-128, numer jednostki wysyłkowej (SSCC) oraz EPCIS. W dalszym procesie identyfikacji kluczowe znaczenie ma przyjęcie towarów. W idealnym przypadku przyjmowane surowce są już oznakowane przez dostawcę. Jeśli nie, to dostarczony towar powinien otrzymać na przykład etykietę GS1-128. Stanowi to podstawę transferu informacji do magazynu, na produkcję, do strefy pakowania i etykietowania aż do kompletacji.

Co do zasady, dokumentacja w zakresie śledzenia pochodzenia może być prowadzona w formie papierowej. Jednak wraz ze wzrostem skali produkcji, liczby działów i osób zaangażowanych w proces dokumentacyjny oraz liczby partii surowców, dokumentacja ta robi się bardzo obszerna. A w przypadku wystąpienia jakiegokolwiek problemu, papierowa dokumentacja wyraźnie przegrywa z elektronicznym przetwarzaniem danych.

4. Rejestracja właściwych danych we właściwym miejscu

Organizacja śledzenia pochodzenia staje się skomplikowana wszędzie tam, gdzie w procesie produkcji miesza się różne partie surowców. To tutaj tworzone są nowe serie produkcyjne, którymi należy odpowiednio zarządzać i przekazać je na kolejne etapy produkcji lub pakowania. W związku z tym punkty rejestracji danych muszą być ustawione we wszystkich kluczowych miejscach w taki sposób, aby można było rejestrować i przetwarzać informacje online. To, czy w danym przypadku używane są urządzenia przenośne, komputery czy stacjonarne czytniki kodów kreskowych zależy od warunków  przestrzennych w zakładzie oraz indywidualnej koncepcji przepływu materiałów.

Kluczowe jest to, aby dane były rejestrowane bezpośrednio w procesie. Tylko w ten sposób można zapewnić pełną identyfikowalność wsadów i składników, które trafiły do gotowego produktu. Obejmuje to również dokumentację dotyczącą ilości surowców lub produktów, które nadają się do ponownego wykorzystania i po uprzednim przetworzeniu lub poprawieniu zostały ponownie wprowadzone do procesu produkcyjnego. Dodatkowo, dzięki bieżącej rejestracji i weryfikacji danych na wszystkich etapach produkcji można szybko zidentyfikować problemy, a nawet im zapobiec, zanim jeszcze dojdzie do jakichkolwiek zakłóceń w procesie.

5. Wykorzystanie danych i tworzenie wartości dodanej

Każdy system śledzenia pochodzenia jest na tyle dobry, na ile dobra jest jakość danych. Co więcej, dane muszą być właściwie przeanalizowane i zwizualizowane przy użyciu oprogramowania. Tylko wtedy można sprawnie zorganizować i zautomatyzować procesy wycofywania partii towarów z rynku. Dodatkowo, takie narzędzie do tworzenia dokumentacji pozwala w prosty sposób udowodnić, że deklarowane cechy produktów rzeczywiście zostały zachowane. I właśnie to staje się coraz ważniejsze – na przykład wtedy, gdy chodzi o podanie wiarygodnych danych dotyczących emisji CO₂ w procesie produkcji. Z całą pewnością znaczenie systemów śledzenia pochodzenia będzie w przyszłości nadal rosło.
W krajach Europy Zachodniej, systemy takie jak fTrace, Mynetfair czy ATC są już aktywnie wykorzystywane przez producentów i dostawców żywności do zapewnienia pełnej przejrzystości łańcucha dostaw. Przypuszczalnie te lub podobne bazy danych odegrają również w pewnym momencie rolę w krajach Europy Środkowo-Wschodniej. Wówczas identyfikowalność nie tylko zapewni wartość dodaną, która jest decydująca dla sprzedaży, ale także stanie się podstawowym wymogiem, aby w ogóle móc prowadzić działalność.

Podsumowując, systemy śledzenia pochodzenia pomagają w usprawnianiu procesów. Optymalizacja zakupów, aktualne informacje o stanie magazynowym, niezawodne zasady planowania, miarodajne oceny i statystyki, dokładne kalkulacje - to wszystko przynosi w ostatecznym rozrachunku wiele wymiernych korzyści.

Aby uzyskać więcej informacji, prosimy o kontakt z CSB-System Polska.

Zapraszamy też na strefę blogową CSB-System oraz na nasz profil LinkedIn​​